تاریخچه

این تکنیک برای اولین بار توسط کمپانی فورد استفاده شد. چنانچه هنری فورد^[۵] در کتاب خود بنام "زندگی و کار من" می‌گوید: ما در مورد خرید مواد اولیه به این نتیجه رسیده ایم که ارزنده نیست که بیش از نیازی که برای تولید فوری وجود دارد مواد اولیه خریداری نماییم. ما تنها به اندازه‌ای که برنامه تولید داریم خرید مینماییم و به حمل ونقل مواد در آن زمان توجه داریم. در صورتیکه سیستم حمل و نقل کامل باشد و از جریان عرضه مواد مطمین باشیم نیازی به موجودی اضافه نیست. محموله‌ها مطابق زمانبندی و برنامه ریزی سفارشات و به اندازه کافی دریافت می‌شوند و مستقیماً از ریل به کف کارخانه منتقل می‌گردند. این سبب کاهش سرمایه‌ای که درگیر کالاهاست می‌شود. در صورتیکه سیستم حمل و نقل نامطلوب باشد، بایستی مقادیر بیشتری از مواد خریداری شوند.

چنانچه مشاهده شد فورد از عبارتی نظیر بارانداز به کف کارخانه استفاده نموده است که نیازمند سیستمی موثر برای حمل و نقل کالا می‌باشد.

تکنیک JIT يا درست به موقع، توسط شرکت تویوتا در ژاپن معرفي گرديد و به همراه جيدوكا (JIDOKA) يا خودگردان سازي بعنوان دو اصل بنيادين سیستم تولید تویوتا^[۶] درآمد. در هر صورت تویوتا این سیستم را نه از فورد بلکه از کمپانی پیگلی ویگلی^[۷] پذیرفت زیرا سیستم JIT در کمپانی فورد پیاده سازی نشده بود و مدیران اجرایی تویوتا در تور آمریکا از موجودی انباشته و برنامه زمانبندی کاری کمپانی فورد وحشتزده شده بودند و در پیگلی ویگلی بود که آنها سیستم خدمت دهي را مشاهده كردند كه مي توانست متناسب با شرايط اقتصادي و توليدي آن زمان ژاپن باشد و آقاي كيچيرو تويودا، آنرا JIT ناميد. در واقع آقاي تويودا به دنبال راهي بود تا بتواند در شرايطي به توليد خودرو بپردازد كه ناچار به توليد انبوه خودرو در بازار ويرانه از جنگ دوم جهاني ژاپن نباشد و ضمنا مجبور به انباشتگي حجم انبوهي از قطعات در خط توليد نيز نباشد. لذا تنها راه براي ‌آنها، استفاده از JIT بود. پيگلي ويگلي اولين فروشگاه خواروبار فروشي در آمريكا بود كه در سال 1917 و با هدف ارائه خدمت بصورت سلف سرويس (SELF SERVICE) به مشتريان افتتاح گرديد. با اينكه افتتاح اولين سوپرماركت در آمريكا به سال 1937 برمي گردد، ولي اين فروشگاه براي اولين بار، شيوه خدمت دهي در قالب سيستم قفسه بندي سوپرماركتي را بعنوان اختراع در آمريكا به ثبت رساند و آقاي ساندرز آنرا در فروشگاه خود مورد استفاده قرار داد. در واقع، در اين سيستم جديد خدمت دهي بود كه مشتري مي توانست :1) آنچه را كه مي خواهد ، 2)در زمانيكه مي خواهد ، 3)و به ميزاني كه مي خواهد از قفسه هاي فروشگاه بردارد و اين اصول، پايه هاي تفكر سيستم درست به موقع يا JIT را تشكيل مي دهند. و اين موضوع كه گفته مي شود كانبان ژاپني، الهام گرفته شده از سيستم سوپرماركت آمريكائيست به همين ارتباط برمي گردد.

با توجه به کمبود زمین در کشور ژاپن، انبار کردن کالاهای ساخته شده برای تولیدکنندگان ژاپنی بسیار دشوار و پرهزینه می‌باشد. قبل از دهه 50 این یک مشکل اساسی در صنعت ژاپن بشمار می‌آمد چرا که تولیدکننده را مجبور می‌کرد که به تولید کالا در مقیاسی کمتر از تولید اقتصادی بپردازد و این امر در روند بازگشت سرمایه کارخانه اخلال ایجاد مینمود.

تایچی اوهنو^[۸] مدیر مهندسی تویوتا در دهه 50، به محاسبه فرضیات پرداخت و دریافت که پیاده سازی مدل دیگری امکانپذیر است. کارخانه تویوتا قابلیت بکارگیری سیستم JIT را داشت به شرطی که با انعطاف بیشتری ساخته می‌شد و هزینه راه اندازی مجدد آن پس از هر بار تولید کاهش میافت و مقیاس تولید اقتصادی کاهش و به سطح ظرفیت انبارهای موجود می‌رسید. JIT از نگاه اوهنو یکی از دو ستون سیستم تولید تویوتا تلقی می‌گردد.

بنابراین در طی چندین سال، مهندسین تویوتا مدلهای مختلف خودروها را بر اساس یکسانی فرایندهایی نظیر رنگ آمیزی و جوشکاری دوباره طراحی نمودند. تویوتا از اولین شرکتهایی بود که از سیستم منعطف روباتیک جهت انجام چنین فرایندهایی بهره برد. برخی از تغییرات انجام گرفته بسیار ساده بودند مانند استانداردسازی سوراخهایی که قطعات باید از آنها آویزان می‌شدند. تعداد و تنوع چفت و بستها نیز کاهش یافتند تا مراحل و ابزار تولید استاندارد گردند، بدین ترتیب یک فرایند زیر مونتاژ می‌توانست برای مدلهای مختلف یکسان باشد.

بعدها مهندسین تویوتا مشخص نمودند که گلوگاه بحرانی باقیمانده در سیستم جدید تعویض قالبهای قطعات بدنه خودرو می‌باشد. گاهی چندین روز بطول میانجامید تا یک قالب چند تنی با کیفیت مورد قبول نصب گردد و جاییکه نصب قالبی به تیمی از کارشناسان نیاز داشت، تعویض قالب چندین هفته زمان می‌برد.

بنابراین تویوتا سیستمی که بعدها تعویض یکدقیقه‌ای قالب ^[۹] نام گرفت و توسط شیگیو شینگو^[۱۰] توسعه یافته بود را بکار گرفت. با اندازه گیری دقیق کلیه ادوات و تجهیزات برای تطبیقات لازم، زمان تعویض یک قالب از چند روز به چند ساعت تقلیل یافت. از سوی دیگر کیفیت نصب قالبها بوسیله دستورالعملهایی نوشته شده کنترل می‌گردید که مهارت لازم برای این فرایند را کاهش می‌داد. بررسیهای بیشتر نشانگر این بود که بیشترین زمان اتلافی باقیمانده به زمان مورد نیاز برای یافتن ابزار آلات و حمل ونقل قالبها اختصاص دارد. با قرار دادن قالبها در زمان و مکان مناسب و تهبیه قفسه‌ای جهت ابزار در نزدیکی محل تعویض قالبها، زمان تعویض یک قالب به 40 ثانیه کاهش یافت.

بعد از بکارگیری سیستم تعویض یکدقیقه‌ای قالب، تعداد تولید اقتصادی در برخی از کارخانه‌های تویوتا به یکعدد کاهش یافت. انتقال انبار قطعات به فرایند، امکان انبار کردن موجودی کمی در سطح تنها 1 عدد برای هر ایستگاه مونتاژ را مهیا ساخت وقتیکه از بین رفتن موجودی بعنوان یک سیگنال یا کانبان جهت تولید و یا جایگزینی بکار می‌رفت.

فلسفه JIT

فلسفه JIT بسیار ساده است، موجودی جزو زایدات است. سیسیتم موجودی JIT، نحوه تعامل با موجودی را مشخص مینماید و نه راه حلی ساده. بلکه سازمان بایستی یک روش کلی جهت حصول به نتایج را تعقیب نماید. ایده‌های مورد استفاده در این روش از رشته‌های علمی متفاوتی نظیر آمار، مهندسی صنایع، مدیریت تولید و علوم رفتاری بدست می‌آید.

موجودی به عنوان هزینه یا زایدات بشمار می‌رود. سازمانها جسارت پیدا می‌کنند تا موجودی را کاهش دهند و بطور مستمر سبب پیشرفت فرایندها شوند تا بتوانند وجود موجودی کمتر را تحمل نمایند. ضمناً عادت به نگهداری موجودی سبب اعتیاد مدیران به آن می‌گردد، چرا که مدیران برای مخفی نگه داشتن مشکلاتی در تولید مانند عدم قابلیت اعتماد به ماشین آلات، تغییرپذیری فرایندها و عدم انعطاف لازم نسبت به نگهداری موجودی تمایل دارند.

بصورت خلاصه سیسیتم موجودی JIT، داشتن "کالای بجا، در زمان و مکان بجا و به مقدار مناسب است، بدون اینکه نیازی به ذخیره ایمنی وجود داشته باشد."

موجودی

JIT به موجودی به همراه فاکتورهای زمان انتظار، تولید بیش از اندازه، حرکت، شکست محصول و حمل و نقل به عنوان تلفات مینگرد. موجودی صفر به معنای عدم محافظت سیستم از شکهای بیرون سازمانیست. هر شک خارجی که قطع کننده کالاهای ورودی به سازمان باشد می‌تواند تاثیرات نامطلوب بر جای گذارد. به عنوان مثال تویوتا بدلیل عدم تعهد یکی از شرکتهای تهیه کننده مواد اولیه تعدادی از سفارشات خود را در سال 1997 از دست داد. در سال 1992، برخورد قطارها با یکدیگر سبب تعطیلی کارخانه جنرال موتورز با 75000 کارگر بدلیل نبود مواد اولیه شد.

نوسانات قیمت و کیفیت

JIT فرض می‌کند که قیمت مواد اولیه از یک ثبات نسبی برخوردار است و ترجیحاً مواد اولیه را به قیمت روز خریداری مینماید اما در زمان افزایش قیمتها ذخیره کردن مواد اولیه مطلوب خواهد بود. ضمناً فرض این سیستم بر این است که کیفیت مواد اولیه ثابت خواهد ماند و در صورت کاهش کیفیت، سازمان از انبار کردن مواد با کیفیت بالا استقبال خواهد نمود.

تاثیرات

نتیجه JIT در تویوتا در ابتدای امر وحشتناک بود اما در مقایسه با سرمایه‌ای که از حذف موجودی در فرایند ایجاد مینمود رضایت مدیران ارشد را جلب کرد. تاثیر شگفت انگیز دیگر آن کاهش زمان پاسخگویی کارخانجات به تقاضاها در یک روز بود که سبب رضایت مشتریان می‌گردید. همچنین بسیاری از خودروها بر مبنای ساخت بر سفارش^[۱۱] تولید شدند که ریسک عدم فروش رفتن آنها را از میان برمیداشت. اتنخابی برای مونتاژگران وجود نداشت، هر قطعه بایستی دقیقاً در جای خود نصب می‌شد و کیفیت محصولات بطور قابل ملاحظه‌ای افزایش یافت. عاقبت تویوتا اقدام به طراحی مجدد کلیه قطعات خودروها نمود تا خطاها^[۱۲] حذف شوند و همزمان کنترلهای آماری^[۱۳] دقیق و کنترل کیفیت^[۱۴] را بکار گرفت. تویوتا به آموزش و آزمایش تامین کنندگان جهت کیفیت و تحویل به موقع قطعات پرداخت و در برخی موارد از بعضی از تامین کنندگان صرفنظر نمود.

هرگاه مشکلی در تولید بوجود می‌آمد، کل خط تولید را متاثر می‌کرد و گاهی کل خط تولید متوقف می‌شد. در ابتدا بسیاری در تویوتا میاندیشیدند که این روش بدلیل توقف مکرر خط تولید کنار گذاشته خواهد شد. در هفته اول تقریباً خط تولید هر ساعت متوقف می‌شد. پس از یکماه توقفها به چند بار در روز خلاصه می‌شد وبعد از شش ماه توقف خط تولید تاثیر اقتصادی کمی بر کارخانه داشت تا آنجا که هر کاگر قادر بود کل خط را در صورت بروز مشکل فنی یا کیفی متوقف کند و با این وجود توقف خط تولید به چند بار در هفته منتهی شد. بدین رویه تویوتا به مباهات دنیای صنعتی بدل شد. JIT به بخشهای دیگر زنجیره تامین^[۱۵] صنایع مختلف نیز سرایت نمود و باعث حذف یک یا کلیه انبارهای میان کارخانه‌ها و خرده فروشان گردید.